Cromoplastica bleibt seinem Engagement treu, den Märkten immer nachhaltigere Technologien anzubieten und hält an der programmatischen Verpflichtung des 2015 eingeführten Green Deal fest (Null Co₂ bis 2030).

Das Hauptmerkmal ist die Verwendung von dreiwertigem Chrom.

Ziel ist es, die aktuellen Chromoberflächen schrittweise zu ersetzen, der Marktnachfrage und den Kundenbedürfnissen entsprechend,  bei gleichzeitiger Eliminierung gefährlicher Stoffe und drastischer Reduzierung der Co₂-Emissionen und Aufrechterhaltung und Verbesserung der Leistungen und der Korrosionsbeständigkeit bei NSS-AASS-CASS-Salztests, synthetischem Schweiß, usw.

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Im Jahr 1997 haben wir die Zertifizierung nach ISO 9001 erhalten, welche nach der Aktualisierung in ISO 9001:2015 umbenannt wurde.

2008 wurde unser Umweltschutz mit "AIA", der Integrierten Umweltgenehmigung prämiert, die von der Arpa Lombardia ausgestellt wurde und die vollständige Übereinstimmung unserer Anlagen mit den IPCC/IED EG-Richtlinien bescheinigt.

In 2017 haben wir zwei weitere wichtige Zertifizierungen erhalten in Bezug auf die Umwelt- und Sicherheitsmanagementsysteme, welche in unserem Unternehmen bereits präsent waren und verwendet wurden gemäß der Normen ISO 14001:2015 und ISO 45001:2018.

Letztendlich garantiert die Erteilung der Zertifizierung nach der Norm IATF 16949:2016 im Jahre 2023, dass Cromoplastica CMC srl die Qualitätsanforderungen des Automobilsektors erfüllt.

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Das was für andere Dekortechniken ein Problem darstellt, wird für die Galvanisierung zu einem Pluspunkt.
Cold-Touch-Effekt, Abriebfestigkeit, Belastungstest, Zeit- und Farbbeständigkeit sind nur einige der Besonderheiten, die das Galvanisierungsverfahren auszeichnen.
Die Galvanisierung ist nicht einfach nur eine “Folie”, sondern sie stellt eine Art “Alles in Einem” bei Ihrer Verpackung dar.
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Auf Anfrage sind kostenlose Muster aller erzielbaren Bearbeitungen erhältlich, einschließlich der neuen Technologien zur selektiven Behandlung. Auf diese Weise können Sie das hohe Niveau unserer Verfahren optimal einschätzen.

Bei all unseren Tätigkeiten respektieren wir die Umwelt und senken die Energiekosten, um die Nachhaltigkeit der Behandlung für die Zukunft zu gewährleisten.

60 % unseres Wärmeenergie-und Strombedarfs werden durch den Einsatz von Fotovoltaikanlagen und KWK von uns selbst produziert.

Alle unsere Werke werden zudem mit LED-Lampen beleuchtet, welche den Stromverbrauch um 55 % reduzieren.

Wendepunkt unserer grünen Philosophie war die vollständige Wiederverwertung fester Metallabfälle und die Behandlung der atmosphärischen Emissionen dank Scrubber-Technologie, welche alle bei der Bearbeitung entstehenden Rauchgase vollständig beseitigt und die Restflüssigkeiten zu einem zertifizierten Filtersystem weiterleitet.

Zur Überprüfung der Abscheidungsdicke der verschiedenen Metallschichten verfügen wir über ein entsprechendes Werkzeug: den FISCHERSCOPE XRAY XAN222, das fortschrittlichste Werkzeug, das heutzutage auf dem Markt erhältlich ist, und das in der Lage ist, innerhalb weniger Sekunden und ohne jegliche Zerstörung des zu bearbeitenden Stückes, die abgeschiedenen Dicken mit extremer und absoluter Präzision zu überprüfen, um dem Kunden die perfekte Reproduzierbarkeit unserer Behandlungen im Laufe der Zeit zu garantieren.

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Der vollkommen automatisierte und für jeden Artikel eigens geplante Bearbeitungszyklus ermöglicht es, den Abfallanteil der Werkstücke während der Oberflächenbehandlung auf ein Minimum zu reduzieren.

Die Vielseitigkeit unserer Produktionsanlagen erlaubt die Bearbeitung von Erzeugnissen mit einer Oberfläche von 0,5 cm² wie auch großen Werkstücken bis zu 20.000 cm², wobei die gleichen Qualitätsstandards gelten.

Unsere Kunden können sich auch nach geraumer Zeit in dem Wissen an uns wenden, dass sie dieselben Ergebnisse erzielen werden.

All dies ist möglich dank unseres automatisierten, jedem Artikel angepassten Barcodesystems sowie dank der Sicherung der historischen Produktionsdaten für zehn Jahre.

Innerhalb unseres logistischen Lagers können wir bis zu 1000 Paletten an Material des Kunden aufbewahren.

Diese logistische Kapazität ermöglicht es uns, die Lagerzeiten zu reduzieren und die Bearbeitungen zu beschleunigen.

Dank des FIFO-Registrierungssystems (First In First Out) per Handheld können wir alle Produktionsaufträge abhängig von den Lagerverfahren des Kunden katalogisieren: Kodierung des Materials nach Datum, Auftrag oder sonstigen Kriterien.

Auf diese Weise können wir äußerst genau etwaige Fehler beim Spritzgussverfahren erkennen und das einzelne Produktionslos isolieren, um das Risiko von Produktionsunterbrechungen für den Kunden zu beheben.

Alle aufgeführten Eigenschaften sowie die garantierten Qualitätsstandards für unsere Veredelungen sind zu durchschnittlich niedrigeren Preisen bei einem besseren Preis-Leistungs-Verhältnis als dem unserer Mitbewerber erhältlich.