Cromoplastica sigue su propio compromiso para ofrecer a los mercados tecnologías cada vez más sostenibles, manteniendo el compromiso del programa “Green deal” que se inició en 2015 (Cero CO2 antes de 2030).

La característica principal es el uso de cromo trivalente.

El objetivo es sustituir gradualmente los actuales acabados cromados, según las exigencias del mercado y las necesidades del cliente, eliminando sustancias peligrosas y reduciendo de forma drástica las emisiones de CO2, manteniendo y mejorando las prestaciones y las resistencias anticorrosión en las pruebas salinas NSS-AASS-CASS, transpiración sintética, etc.

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La calidad se manifiesta en las certificaciones conseguidas con los años.
En 1997 obtuvimos la ISO 9001 actualizada ahora a la ISO 9001:2015

En 2008, nuestro respeto por el medio ambiente fue premiado con la AAI, Autorización Ambiental Integrada, emitida por Arpa Lombardía, que certifica la conformidad total de nuestras instalaciones con las directivas europeas IPCC/IED.

En el 2017 hemos conseguido otras dos importantes certificaciones relacionadas con sistemas de gestión ambiental y seguridad que ya existían y se utilizaban en nuestra empresa, según las normas ISO 14001:2015 y ISO 45001:2018.

Por último, en 2023, la obtención de la certificación IATF 16949:2016 garantiza que Cromoplastica CMC srl cumple con los requisitos de calidad del sector de la automoción.

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Lo que para otro tipo de decoraciones es un problema, resulta una ventaja para la galvanización.

Efecto frío al tacto, resistencia a la abrasión, prueba de resistencia, resistencia en el tiempo y mantenimiento de la coloración, son solo algunas de las peculiaridades que distinguen el proceso de galvanización.
La galvanización no es una película, sino que forma parte de tu paquete.

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Se hallan disponibles, a petición, muestras gratuitas de todos los acabados realizables, incluidas las nuevas tecnologías de tratamiento selectivo. Dichas muestras permiten apreciar al máximo el elevado nivel de calidad de nuestros tratamientos.

En cada una de nuestras actividades, respetamos el medio ambiente y reducimos los costes energéticos, para garantizar la sostenibilidad del tratamiento en el futuro.

Producimos en autonomía más del 60% de nuestras necesidades de energía térmica y eléctrica, por medio del uso de instalaciones fotovoltaicas y de cogeneración.

Todas nuestras plantas están además iluminadas por lámparas led, que reducen un 55% el consumo de energía eléctrica.

Un cambio decisivo en nuestra filosofía ecosostenible ha sido el reciclado completo del residuo sólido metálico y el tratamiento de las emisiones atmosféricas gracias a la tecnología scrubber, que acaba completamente con todos los humos de las elaboraciones, y transfiere los líquidos residuales a un sistema de filtrado certificado.

El ciclo de elaboración completamente automatizado y oportunamente diseñado para cada artículo permite reducir al mínimo el porcentaje de desechado de piezas durante el proceso de acabado.

Para verificar el espesor de depósito de los diferentes estratos metálicos, contamos con el  instrumento FISCHERSCOPE XRAY XAN222, el instrumento más avanzado disponible actualmente en el mercado, que puede verificar con extrema y absoluta precisión los espesores depositados en muy pocos segundos y sin que se destruya la pieza para garantizarle al cliente la perfecta reproducibilidad de nuestros tratamientos en el tiempo.

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La versatilidad de nuestras instalaciones de producción permite elaborar objetos de una superficie de 0,5 cm² y piezas de gran tamaño, de hasta 20.000 cm², manteniendo los mismos estándares de calidad.

Nuestros clientes pueden dirigirse a nosotros después de mucho tiempo, sabiendo que obtendrán los mismos acabados.

Todo ello es posible gracias a nuestro sistema de código de barras automático, personalizado para cada artículo, y un backup de los datos históricos de producción de 10 años.

En el interior de nuestro almacén logístico, podemos conservar hasta 1.000 palets de material del cliente.

Esta capacidad logística nos permite reducir los tiempos de almacenaje y acelerar las elaboraciones.

Gracias al sistema de registro FIFO (First In First Out) por medio de ordenadores de mano, podemos catalogar todos los pedidos de producción según el método de almacenamiento del cliente: codificación del material por fecha, por pedido o según otros criterios.

Esto nos permite individuar con extrema precisión posibles defectos de moldeo, aislando inmediatamente cada lote de producción, y por lo tanto, reducir el riesgo para el cliente y evitar parones de producción.

Todas las características de la lista y los estándares de calidad garantizados por nuestros acabados, se hallan disponibles a tarifas medianamente más bajas y con una relación calidad/precio superior respecto a nuestros competidores.